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導入事例
お役立ち情報
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本チェックシートは自社の物流サービスレベル、在庫最適化レベルを把握して頂くためのものです。 チェックシートにご記入頂くと、サービスレベル分析、他社平均値との比較チャートを作成いたします。
作業効率
作業分析
ワークプロセス(作業項目)毎の工数を把握し、分析を行い改善策を実施している。
いいえどちらでもないはい
場内の作業者御動線や歩数を把握し、分析を行い改善策を実施している。
作業動線
入出庫回転率を考慮し、適切なロケーションを設定している。
在庫回転率を正確に把握し、改善策を実施している。
物流管理
誤出荷
(誤入荷)
誤出荷(誤入荷)件数を正確に把握し、改善策を実施している。
入出荷・棚卸作業等でハンディーターミナルを利用している。
欠品管理
発注点や適正在庫数による在庫管理により欠品はゼロに近い。
欠品件数を正確に把握し、改善策を実施している。
納期遵守
納品遵守率を正確に把握し、改善策を実施している。
納期遅れはゼロに近い。
在庫管理
棚卸差異
棚卸の在庫差異数を正確に把握し、改善策を実施している。
棚卸の在庫差異数はゼロに近い。
棚卸の目的を明確に認識し、一斉・巡回・時棚卸法を適宜使い分けしている。
棚卸効率
棚卸帳票が標準化され使用されている。
棚卸の作業計画(手順)は詳細に作成されている。
棚卸実施前に過去事例(失敗原因等)を担当者全員で共有出来ている。
実棚卸値と理論値に乖離がある場合には、当日中に原因が解明が可能である。
棚卸作業はその日に終わり、集計、システムへの反映も全て1日で完了する。
調達リードタイムの短縮で安全在庫数を削減している。(改善策を実施している。)
端数・返品・古い在庫の処理方法はルール化の上、実施が徹底されている。
在庫品の管理責任者は明確になっている。
荷姿による分類を行い、適切なロケーションを設定している。
陳腐化度合を考慮して、適切なロケーションを設定している。
生産管理はシステム化されており、在庫は適正数で廃棄ロスもゼロに近い。
システム改善
在庫分析
常備的で季節変動や傾向変動が少ない物品を、正確に把握している。
在庫をアイテム毎にランク分けし、発注方法や保管方法を変更している。
先入先出の物品は十分精査されており、倉庫スペースを有効利用できている。
材料の共通化で在庫品数を削減している。(改善策を実施している。)
環境改善
5S、6S活動について定期的にチェックし、活動を徹底させている。
入出庫作業が安全/容易に出来る、適切なロケーション(高さ/重さ等)を設定している。
倉庫(作業場)の照明は作業が安全かつ容易に出来る、適切な設定をしている。
製造・物流・販売部門間のコミュニケーションは適切に行われている。
コスト改善
物流コスト
物流コストについて正確に把握し、改善策を実施している。
発注単位はルールに基づいて適切に運用されている。(ケース単位での発注等)
突発的に受注が急増した場合の対応策は想定の上、手順化されている。
物流センター内において以下項目を把握し改善している。
※人件費(パート・正社員)/家賃/資材/設備機器
※輸送・配送費(外注費用+輸送費用)
※アイテム別での保管費用(出荷費用÷出荷量)と利益貢献アイテムの把握
※環境別での保管費用(常温、冷蔵、冷凍等)
生産コスト
生産ロットの適正化により生産性の向上が図られている。
材料単価を下げる施策が実施され日々改善されている。(発注数量等)
材料単価騰貴の予防処置を策定している。
在庫コスト
常備在庫で金額の高い材料は定期発注方式を採用している。
常備在庫で金額の安い材料は定量発注方式をとっている。
常備在庫の定義が明確化されている。(容積/使用量/低単価/陳腐化等)
需要予測に関しては正確に把握し、改善策を実施している。
不良在庫を正確に把握し、改善策を実施している。
(不良在庫に関しては随時適正に処理されている。)
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