導入事例13：株式会社オートシステム｜オープンソースの倉庫管理システム(WMS)【インターストック】

少子高齢化による労働力の不足に苦しむ国内企業。労働力減少というテーマは比較的最近になって注目されてきたテーマであるが、企業も省人化に手をこまねいているわけではない。解消の切り札として期待されるのがAutomation（自動化）技術だ。人口減少に伴い労働力不足が喫緊の課題となっている日本において、Automation（自動化）技術を活用して労働力を補完するニーズは今後急速に高まっていくことは間違いない。

株式会社オートシステムでは、こうした社会的課題・ニーズに応えるべく、「ワイヤーハーネス」「医療」「FA装置」の３つの事業を柱として現在急成長している注目企業だ。2018年12月には、経済産業省が地域経済を牽引する地域の中核企業を選定する「地域未来牽引企業」に選定された。

福岡県福岡市西区拾六町。天神、博多から続く市街地の西の端である。博多駅から地下鉄でおよそ20分で姪浜駅へ。そこからバスで約15分ほど揺られた場所に同社の本社工場はある。

1984年の設立以来、製造・医療をはじめ、さまざまな業界の発展を陰で支えてきた。中でもここ数年伸びてきているのが、医療事業とFA装置事業だ。売上の5割を超えるワイヤーハーネス事業に加え、医療、FA装置が新たな事業として急成長している。
この分野で生きてくるのが、同社が最大の強みとしている企画、設計、製作までを一気通貫で提供できる技術者集団だ。医療事業においては、イノベーションの創出に果敢にチャレンジし、医療の効率を高め、少子高齢化を迎える国内の医療を救う重要なテクノロジーを開発している。人命を預かる医療機器は高度な品質が求められるが、ここでも同社の品質に対するこだわりが強みを発揮する。これまでも品質第一主義をモットーに、多芯ケーブル・ロボットケーブル・通信ケーブル・FA機器用、医療機器用ケーブル等の製造で市場の信頼を勝ち取ってきた。多品種、小ロット、短納期対応の本社工場と、量産品を取り扱うベトナム工場との連携で多様化する市場ニーズに応えている。

2014年春。株式会社オートシステムでは、受注の拡大に比例して材料の在庫管理に多くの課題を抱えるようになっていた。増産による材料の欠品、調達リードタイムの長期化、納期遵守率の低下、倉庫スペースの不足等である。そこで材料のVMI管理を導入する案が社内で持ち上がった。VMIとはVender Managed Inventoryの略であり、ベンダー管理在庫のことである。この方式では、顧客企業からサプライヤーへ発注をするのではなく、サプライヤー側で顧客企業の在庫に責任を持つことになる。顧客企業のメリットとしては、必要な時に必要な部品が利用でき、利用したタイミングで在庫資産となるため、不要な在庫を保持しなくてよい。サプライヤー側のメリットとしては、常時部品の手配に必要な情報を顧客企業から得られることで、欠品リスク等が無くなる点である。また、サプライヤー側は顧客の現状在庫や生産計画を見ながら、過不足なく在庫を補充すればよいことになる為、部品在庫の余剰分を押し付けられる形にならない点も魅力だ。

※VMIについての詳細は、以下の記事もあわせて参考頂きたい。
自社の物流を変えよう！『業界・業種別』物流改善のヒントとノウハウ　～製造業編④～

材料をVMIで管理する方針が固まり、すぐに在庫管理システムの検討に入った。VMIでは、顧客側が発注をしない代わりに、サプライヤー側が顧客の在庫の補充に責任を持てるよう、現状の在庫と補充点をサプライヤーに情報提供する必要がある。
工場の生産計画や在庫量を常にサプライヤー側と共有できる仕組みを前提として初めて成り立つ方式だ。

株式会社オートシステムの熊本氏は、VMI管理を実現するための在庫管理システムの導入を一任された。まずは在庫数を正確に管理・把握できるシステムを第一条件として、自社の要求を満たせる在庫管理システムを探し始めた。

世の中に在庫管理パッケージは沢山存在する。古くからあるシステム、最近開発されたシステムなど値段も特徴も様々だ。色々なシステムを検討していく中で、オンザリンクス社が開発するインターストックが同氏の目に留まった。「最初のきっかけはデザインが気に入ったことです」と同氏は笑う。また今回の在庫管理システムで同社が求める必須の機能条件が２つあった。１つはフリーロケーション管理に対応していること、もう一つはロットの先入れ先出し管理が出来ること。インターストックはいずれも標準機能で搭載していたため、すぐに導入を決めた。

地元のシステムベンダーによるスクラッチ開発、自社による開発も検討したが、VMI管理の導入を急ぎたかった為、導入までのリードタイムを考慮して最終的にパッケージによる導入を決断した。VMI管理を行う上で足りない機能は、カスタマイズによる追加が可能であった点もインターストック導入の大きな決め手となった。

機能だけではなく、予算も重要な選定条件であった。在庫管理システム導入の予算感が分からなかった為、予算額は決まっていなかった。しかし出来るだけ安価で導入したいという思いはあった。実際にオンザリンクス社が初訪問した際は、「50万円位で導入出来れば・・・」と担当の営業マンに伝えた。その希望は叶わなかったものの、インターストックは他社と比較しても、カスタマイズを含めた総額が比較的安価であったのも選定理由の一つであった。

これでVMI管理を実現するための在庫管理システム導入の方向性が定まった。

この機能によって、同社では作業者1名が少しの時間で、全サプライヤーへの材料手配を完結できるようになった。
また在庫精度も格段に向上し、在庫の差異率はほぼ0%だ。ロットによる先入れ先出しも熟練の作業者でなくても、間違いなく作業が出来る仕組みになっている。

さらに特筆すべきは、これまで11日～最大45日かかっていた材料の調達リードタイムが１日以内に大幅短縮されたことだ。
これによって、同社の顧客に対する納品順守率も飛躍的に向上した。また材料を必要な時にVMI倉庫から出庫し、そのタイミングで同社の資産となるため、キャッシュフローも大幅に改善することが出来た。

システム導入当初は、本社工場をVMI倉庫として運用していたが、現在は山九株式会社の倉庫を80坪借りて、運用も完全アウトソースしている。この倉庫では輸出も行えるようになっているため、国内も輸出も同一倉庫で出荷作業が行え、無駄な横持ちも無くすことが出来た。山九の現場担当者は頻繁に入れ替わりがあり、これまでにもすでに４人変更になっている。「運用がシンプルに設計されているため、数日の引継ぎ作業で在庫管理システムを使いこなせるようになります。」と熊本氏は胸を張る。

VMI管理を検討する企業は少なくないが、なかなか思うように実現しない。何よりもサプライヤーの協力無しでは実現が不可能だからだ。同社の場合も、VMI管理の相談をサプライヤーへ持ち掛けた当初はあまり良い返事は得られなかったと言う。材料を使用した分だけ請求が発生する仕組みは、キャッシュフローの点でリスクを抱えることになるからだ。

しかし、同社はあきらめることなく各サプライヤー1社1社へ丁寧にお互いのメリットを説明して回った。熊本氏が分かりやすくまとめた提案書を作成し、システムベンダーのオンザリンクスも同伴してシステムの信頼性や透明性を訴えた。
「このVMI在庫管理システムによって、しっかりと在庫を管理するので、どうぞよろしくお願いします。」と粘り強く交渉を重ねた。

同社の熱意が通じたのか、VMIを依頼した全てのサプライヤーがVMI管理に同意をしてくれた。よくある失敗としては、こうした事前の働きかけが十分でなく、自社完結型の部分最適システムになってしまうケースだ。しかし、同社は早い段階からお互いのメリットを分かりやすく伝え、事前準備を怠らなかった。但しここで捕捉が必要なのは、同社がこれまで長年培ってきたサプライヤーとの信頼関係があったからこそ同意を得られたということだ。

VMIの失敗事例は多い。過去に下請け法に触れるということもあり下火になった。しかし同社の場合は全く逆だ。中小企業が大手のサプライヤーにVMIを仕掛けた格好だ。結果的に、同社の事業は急成長し、取引量も増えて、協力してくれた各サプライヤーにもビジネスで還元できているのだ。Inter-Stockを導入しVMIという他社にあまりない仕組みを運用することで、他社との差別化が図られ、取引先の信頼も獲得し、一目おかれる会社になった。またこのVMI導入の成功が下地となり、さらなる物流改善に取り組んでいる最中だ。中小企業が大手サプライヤーを巻き込んだWin-WInのサプライチェーン改革の好例であり、是非とも皆様にも参考にして頂きたい。